Услуги механической обработки металла на заказ
Оформить заявку
Недавно выполненные проекты
Популярные операции механической обработки металла
Основная задача механической обработки металла – получение деталей с заданными в чертежах характеристиками.
В процессе возможно изменение формы, геометрии, размеров заготовки, качества ее поверхности. Это универсальный метод, позволяющий работать с различными сплавами независимо от их характеристик и свойств. Наша компания предлагает свои услуги по фрезерной, токарной обработке металла, шлифовке изделий в Москве. Мы оперативно выполняем заказы любой сложности.
Токарные работы
Токарная обработка металла представляет собой удаление излишнего материала с заготовки при помощи режущего инструмента. Для выполнения таких операций используют как обычные токарные станки, так и современные модели с числовым программным управлением (ЧПУ). С их помощью обрабатывают наружные и внутренние цилиндрические поверхности, торцы, выполняют расточку отверстий и нарезание различных видов резьбы.
Этот способ востребован при производстве деталей для машиностроения, приборостроения, электрооборудования, а также в авиационной и оборонной промышленности. Он позволяет получать изделия с максимально точной геометрией и высоким уровнем качества поверхности.
К главным достоинствам токарной обработки относятся высокая точность, возможность изготовления серийных и единичных изделий, а также гибкость настройки под различные типы заготовок. Использование ЧПУ значительно повышает эффективность и снижает влияние человеческого фактора.
При необходимости токарные операции сочетаются с другими методами мехобработки — фрезеровкой, сверлением, шлифовкой — что делает их важной частью комплексного производства.
Фрезерные работы
Фрезерная обработка — это процесс снятия слоя металла с поверхности заготовки для получения детали, соответствующей заданным техническим параметрам. Данный метод отличается высокой точностью и способностью создавать сложные формы.
С помощью фрезерных станков выполняются различные операции: формирование пазов, канавок, фасок, насечек, а также сверление и шлифование отдельных участков детали. Кроме того, фрезерование широко применяется для ремонта и восстановления изношенных элементов.
Использование оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет автоматизировать обработку, добиваясь высокого качества и повторяемости сложных операций. Это особенно актуально при массовом производстве и изготовлении уникальных изделий.
Основными преимуществами фрезерных работ являются универсальность, высокая производительность и широкая сфера применения в таких отраслях, как машиностроение, авиация, медицина и другие технические направления.
Оставить заявку
Сверловка
Сверловка представляет собой один из базовых процессов механической обработки отверстий в металлических деталях. Целью данной операции является приведение геометрических параметров и состояния поверхности отверстия к нормативным значениям, предусмотренным проектной документацией.
Для выполнения таких работ применяются различные методы — сверление, зенкерование, развертывание, зенкование и цекование. Конкретный способ выбирается в зависимости от назначения, точности и диаметра создаваемого отверстия. Операции могут проводиться как вручную, так и с использованием станков, включая современное оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ).
Успех обработки во многом зависит от грамотного подбора режущего инструмента и соблюдения режимов подачи и скорости. В производственной среде сверловка зачастую выполняется как предварительная операция, предшествующая высокоточной доработке отверстий или их резьбовой обработке. Применение СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) помогает снизить износ инструмента и добиться чистоты поверхности.
Шлифовка
Шлифование металла — это процесс тонкой обработки, при котором с поверхности изделия удаляется минимальный слой материала с целью достижения высокой гладкости и точности формы.
Операция может выполняться вручную либо при помощи специализированных станков — от переносных шлифмашин до стационарных промышленных агрегатов. Шлифование необходимо не только для улучшения внешнего вида детали, но и для достижения заданных параметров шероховатости, а также подготовки поверхности к последующим технологическим операциям, таким как покраска или нанесение защитных покрытий.
Существует несколько видов шлифовки: круглая, плоская, безцентровая и другие. Выбор подходящего способа зависит от формы и назначения детали. Эффективность процесса во многом определяется правильным выбором абразивного инструмента и режимов обработки, включая частоту вращения, подачу и охлаждение.
Шлице- и зубообработка
Шлицевая обработка и зубообработка металла — это высокоточные процессы, направленные на формирование шлицевых соединений и зубчатых профилей на поверхности металлических заготовок. Такие элементы обеспечивают передачу крутящего момента, точную фиксацию деталей и надёжную работу механических узлов.
Эти виды обработки выполняются с применением специализированного оборудования — зубофрезерных, зубодолбёжных, зубошлифовальных и шлицефрезерных станков. Выбор метода зависит от типа изделия, требований к точности профиля, материалу заготовки и производственного объёма.
Процессы требуют высокой квалификации оператора и строгого соблюдения технологических параметров — от глубины резания до подачи и частоты вращения. Шлицевые и зубчатые соединения находят широкое применение в машиностроении, приборостроении, трансмиссиях и редукторах, где особенно важна надёжность и долговечность узлов.
Зенковка
Зенковка — это операция по обработке верхней части уже существующего отверстия, при которой создаётся воронкообразное углубление под головку винта, болта или другого крепежного элемента. Этот процесс также используется для снятия фасок и заусенцев, улучшения качества посадки и внешнего вида соединения.
Зенкование проводится с помощью специального инструмента — зенковки, которая подбирается по углу режущей части и диаметру. Обработка может выполняться вручную или на станках, включая сверлильные и фрезерные, в том числе с ЧПУ.
Качество зенковки влияет на точность посадки крепежа и надёжность сборки. Поэтому важно учитывать не только размеры и форму зенкуемой поверхности, но и характеристики материала детали, а также выбирать оптимальные режимы резания.
Вопрос-ответ
Механическая обработка металла – это процесс изменения формы, размеров и качества заготовки с помощью механического воздействия (резания, сверления, шлифования и т. д.). Основные методы включают токарную, фрезерную, сверлильную, шлифовальную обработку.
Токарная обработка – вращение заготовки с резанием резцом (цилиндрические, конические детали).
Фрезерование – обработка вращающейся фрезой (пазы, зубья, сложные поверхности).
Сверление – создание отверстий сверлом.
Шлифование – финишная обработка абразивными кругами для высокой точности и чистоты поверхности.
Строгание и долбление – линейное резание (редко используется в современных станках).
- Сталь (углеродистая, легированная, нержавеющая)
- Чугун
- Алюминий и его сплавы
- Латунь, бронза, медь
- Титан и жаропрочные сплавы
Скорость резания (V, м/мин) – зависит от материала заготовки и инструмента (например, для стали – 50–300 м/мин, для алюминия – 200–1000 м/мин).
Подача (S, мм/об) – влияет на производительность и качество (чем выше подача, тем грубее поверхность).
Глубина резания (t, мм) – определяется требуемым съёмом металла (обычно 0,1–5 мм).
Рекомендуется использовать справочники по обработке или программное обеспечение (например, MachiningCloud).
- Резцы (токарные, расточные, отрезные)
- Фрезы (концевые, торцевые, дисковые)
- Свёрла, зенкеры, развёртки – для отверстий
- Абразивные круги – для шлифования
- Плашки, метчики – для нарезания резьбы
СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость) снижает температуру в зоне резания, уменьшает износ инструмента и улучшает качество поверхности. Бывает:
- Водосмешиваемая (для большинства операций)
- Масляная (для тяжелых режимов)
- Минеральные и синтетические масла
- Использовать точные станки (ЧПУ предпочтительнее).
- Правильно закреплять заготовку (минимум вибраций).
- Выбирать качественный инструмент и своевременно его заменять.
- Контролировать размеры микрометрами, нутромерами, КИМ.
- Задиры – из-за износа инструмента или неправильных режимов.
- Низкая чистота поверхности – высокая подача или вибрации.
- Перегрев – отсутствие СОЖ или высокая скорость резания.
- Неточность размеров – износ инструмента или погрешности настройки станка.
ЧПУ – высокая точность, повторяемость, сложные 3D-формы, автоматизация.
Универсальная – гибкость, малые партии, требует высокой квалификации станочника.
- Использовать правильные режимы резания.
- Применять СОЖ.
- Своевременно затачивать или менять инструмент.
- Избегать ударных нагрузок и вибраций.
Написать нам
Видео с предприятий-партнеров
Нам доверяют
