Фрезерные работы

Процесс начинается с выбора подходящей заготовки, которая обладает минимальными припусками под механическую обработку и будет соответствовать всем требованиям конструкторской документации (КД). Это позволяет сократить время на фрезерование и снизить износ инструмента.

Заготовка должна иметь необходимые размеры, геометрию и быть изготовлена из материала, подходящего для конкретного типа обработки (например, сталь, алюминий, латунь или пластик). Кроме того, важно учитывать исходную форму заготовки — прокат, литьё, ковку или резку из листа — поскольку она влияет на выбор технологии и последовательность обработки.

Надёжная фиксация заготовки в приспособлении или на столе станка — обязательное условие для получения точных размеров и предотвращения смещения во время работы. При необходимости применяются дополнительные элементы крепления, такие как прижимы, тиски или специальные оснастки, обеспечивающие устойчивость и повторяемость результатов.

Также при выборе заготовки стоит учитывать возможные деформации при обработке и напряжения в материале, чтобы избежать отклонений от заданной геометрии после фрезерования.

Базирование обеспечивает точное положение заготовки относительно координат станка и играет ключевую роль в обеспечении точности обработки. В зависимости от формы и сложности детали используется плоскостное, линейное или точечное базирование с применением упоров, штифтов или призм.

Для закрепления заготовки применяются тиски, зажимные патроны, призмы и другие стандартные элементы, а также специальные приспособления, разработанные под конкретные задачи. В серийном производстве широко используются модульные системы и быстросменная оснастка для ускорения переналадки.

Надёжная фиксация исключает смещения и вибрации, которые могут привести к браку. При работе с тонкостенными или хрупкими деталями применяются мягкие прокладки, вакуумные или магнитные системы крепления.

Важно также обеспечить свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям и возможность переустановки заготовки без потери точности базирования.

После завершения настройки оборудования и задания параметров резания запускается процесс фрезерования. Инструмент начинает обработку, последовательно снимая слой материала в несколько проходов. Все движения строго координируются управляющей программой, которая задаёт траекторию перемещения инструмента.

Оператор следит за ходом работы, контролируя параметры процесса и при необходимости внося корректировки. По завершении черновой обработки, в зависимости от требований к изделию, могут выполняться дополнительные этапы — такие как контурная обработка, чистовая доводка или создание сложных профилей.

Ключевым моментом является правильный выбор режимов обработки: обороты шпинделя, подача и глубина реза подбираются с учётом материала и типа инструмента. Эти параметры напрямую влияют на производительность, износ инструмента и качество поверхности детали.

Для эффективного отвода тепла и удаления стружки из зоны резания применяется подача охлаждающей или смазывающей жидкости. Это позволяет сохранить точность обработки, улучшить чистоту поверхности и продлить срок службы фрез.

Торцевое

Технологическая операция предусматривает расположение режущего инструмента под углом 90 ° относительно обрабатываемой поверхности. В результате на заготовке формируется плоская поверхность.

Плунжерное

В качестве инструмента используется концевая фреза или спиральное сверло. При вертикальном воздействии на заготовку в ней образуется полость с заданным проектной документацией рельефом и параметрами.

Попутное

Способ обработки металла, предусматривающий воздействие на заготовку фрезой, направленной по ходу детали. Припуск снимается плавно, сохраняя исходный уровень шероховатости поверхности.